Повышение производительности труда на ООО «Галтекс»

Юлия Балдина, комплектовщица ООО «Галтекс», проработала на предприятии 5 лет. Весной, когда текстильное производство приступило к реализации проекта «Повышение производительности труда», сотрудница вошла в состав рабочей группы. Сначала понять суть происходящий изменений удавалось с трудом, но по мере работы со специалистом федерального центра компетенций (ФЦК), ей и ее коллегам стало нравится улучшать свои показатели.

«Наши страхи и опасения окончательно развеялись после беседы с наставником, Андреем Аксёновым. Он же порекомендовал книгу Дж. Коттера «Наш айсберг тает».  Прошло несколько вводных лекций в формате интересных диалогов, некоторые даже в игровой форме. Но мы понимали, что это не развлечение — нас ждет колоссальная работа!»

«В ходе проекта, — рассказывает Юлия, — наши руководители побывали на Ковровском механическом заводе. Там они изучали практики применения различных инструментов бережливого производства и были под впечатлением от качества организации работы на участках».

В июне 2019 г. на территории предприятия «Галтекс» прошло стартовое собрание, где присутствовало 100 человек. Руководство компании и представители ФЦК детально рассказали о целях и задачах национального проекта, а также о своих ожиданиях от участия в нем. Генеральный директор Василий Галицков обратился к рабочим с просьбой поддержать общую идею.

Началась работа.

Первым этапом выбрали участок — производство бязи, построили «диаграмму спагетти» — замерили длину перемещения товара между всеми производственными операциями. Следующим этапом составили фотоархив — сделали снимки рабочих мест и производственных помещений. Далее была составлена карта потока, где фиксировались все операции, данные по замерам, время протекания процесса производства набивной бязи. Карта помогла выявить проблемы и потери в потоке. Оказалось, что варианты перемещения товара отличаются друг от друга  на 200 метров, а запас незавершенного производства в потоке составляет почти 400 тыс.метров ткани. Выяснилось, что  поток сдерживает сушильно-ширильная машина.

«Чтобы понять причину, по которой она сдерживает поток, мы ввели производственный анализ работы оборудования, озадачив рабочих. Они должны были ежечасно вписывать в подготовленный нами бланк, всё, что происходит на оборудовании: работа, останов, простои, поломки. Если сначала работники над нами смеялись, то с этого момента стали нас бояться, думая, что мы нормируем выполняемую работу их же руками. Приходилось не по одному разу объяснять, что мы не занимаемся нормировкой, а выявляем причины, по которым оборудование работает со сниженной производительностью. В конечном итоге мы их убедили, и производственный анализ был готов. На основе этих данных был составлен План мероприятий по устранению проблем».

С рабочими проводились постоянные беседы, в том числе о влиянии всех сотрудников на процесс достижения успеха. В ходе проекта сотрудники из рабочей группы участвовали в различных тренингах — по теме «Инфоцентр» в Москве, по «Быстрой наладке» в Кинешме.

Сегодня, когда часть проекта завершена, можно говорить об устранении 7 видов потерь, а значит достигнуть поставленной цели — увеличить производительность на 30% к 2022 году, — становится все реальнее.

 

Поделиться ссылкой: